Synthetische und mineralische Dämmstoffe im Überblick

Mineralwolle: Übliche Handelsbezeichnungen für diese künstlichen Mineralfasern sind auch Schlacken-, Stein- bzw. Glaswolle. Bei der Herstellung der Glaswolle wird ein Gemisch aus Kalkstein, Quarzsand mit ungefähr 60-prozentigem Altglasanteil durch Schmelzen und anschließendem Zerblasen hergestellt. Der technologische Prozess bei der Steinwolle ist ähnlich. Die Ausgangsmaterialien sind Dolomit, Diabas und Kalkstein. Zugesetzt werden Bindemittel und Öle, die zur Staubminderung während der Verarbeitung beitragen. Bis 1996 war Glaswolle als krebserregend eingestuft. Die dafür verantwortlichen Zusätze wurden danach jedoch nicht mehr verwendet. Das Anwendungsspektrum von Mineralwolle reicht vom verputzten Wärmedämm-Verbundsystem bis hin zur Kern- bzw. Dachdämmung.

Schaumglas: Ausgangsstoff für die Herstellung ist ein Gemisch aus Dolomit, Natrium- und Kalziumkarbonat sowie Quarzsand, das bei ca. 1400° C geschmolzen wird. Das so entstandene Glas wird nach der Kühlung in Mahlwerken pulverisiert und mit Kohlenstoffpulver vermischt. Nach nochmaliger Erhitzung bei ungefähr 1000° C wird ein Aufschäumprozess ausgelöst und der so entstehende Dämmstoff anschließend zu Platten geschnitten. Aufgrund der hohen Formstabilität, Frost- und Alterungsbeständigkeit sowie der Wasser abweisenden Eigenschaften lässt sich das nicht brennbare Schaumglas für viele anspruchsvolle und druckbelastete Einsatzgebiete in Gebäuden einsetzen. Beispiele sind:

• Flachdächer,
• Erdreich unter extrem belasteten Bodenplatten

Blähglas: Zunächst wird Altglas im Mahlwerk pulverisiert und danach mit Binde- und Blähmitteln sowie Wasser gemischt. Hitzeeinwirkung um die 900° C bewirkt, dass dieses Gemisch noch weiter aufgebläht wird, um schließlich nach Abkühlung in Körnergrößen zwischen 0,1 bis 8 mm gebrochen zu werden. Als Dämmstoff werden die hohe Festigkeit sowie das ausgezeichnete Absorptionsvermögen gegen Schall besonders geschätzt. Das ebenfalls nicht brennbare Blähglas wird unter anderem als ungebundene Schüttung wie auch als Dämmzusatz für Beton, Mörtel und Putz verwendet sowie den verschiedensten Fertigbauteilen beigemischt.

Polystyrolschaum expandiert: Als Hartschaum verwendet, ist er der bekannteste Dämmstoff auf dem Bau. „Rohmaterial“ ist Styrol, ein Erdölraffinerieprodukt, das auch unter dem Handelsnamen Styropor bekannt ist. Polystyrolgranulat und Pentan als Treibmittel werden bei ca. 90° C vorgeschäumt, wobei das Grundmaterial auf das 20- bis 50-fache des ursprünglichen Volumens aufbläht. Bei der zweiten Heißdampfbehandlung werden daraus Platten, Blöcke und andere Formteile hergestellt, die später bei der Dachdämmung Verwendung finden. Um den Brandschutzbestimmungen gerecht zu werden, wird Polystyrolschaum mit Flammschutzmitteln versetzt.

Polystyrolschaum extrudiert: Mithilfe von Extrudern wird Polystyrol aufgeschmolzen und anschließend unter Zugabe von Treibmittel (Kohlendioxid) in Strangform gebracht. Abschließend werden die Stränge nach Erkalten zu Platten zersägt. Eigenschaften dieses Materials sind die besonders hohe Wärmedämmung und Druckfestigkeit sowie die Unempfindlichkeit gegenüber Feuchte. Der Einsatz als Dämmstoff erfolgt daher vorzugsweise an Flächen in Erdreichnähe (Perimeterdämmung), unterhalb von Bodenplatten sowie bei Flachdächern.

Polyurethan-Hartschaum:  Ausgangsstoff ist hauptsächlich Erdöl, dem Anteile an natürlichen Rohstoffen, beispielsweise Kartoffeln, Zuckerrüben oder Mais zugesetzt werden. Für die Schaumbildung zuständig sind Treibmittel wie Pentan oder dessen Verbindungen sowie Beimischungen von Flammschutzmitteln. Die Dämmstoffe kommen als Blöcke oder Platten zur Anwendung. Dabei werden bei Bedarf Deckschichten aus Glas- bzw. Mineralvlies oder Papier als Dichtungsbahnen aufgebracht. Der Einsatz von PUR-Hartschaum erfolgt überwiegend in solchen Bereichen, bei denen Wert auf eine besonders hohe Druckfestigkeit, Alterungsbeständigkeit und Resistenz gegen Fäulnis und Schimmel gelegt wird.

Polyurethan-Ortschaum: Die Ausgangsstoffe bei der Herstellung sind identisch mit denen für PUR-Hartschaum. Zugesetzt werden verschiedene Fluorkohlenwasserstoffe und CO2 sowie Flammschutzmittel. Das Gemisch wird direkt vor Ort mit Hochdruckgeräten großflächig versprüht, wodurch eine völlig fugenfreie Dämmung gewährleistet ist. Der Einsatzbereich liegt dort, wo Hohlräume verfüllt werden müssen, sowie an baulich komplizierten Flächen, die schwer zugänglich sind.